Endüstri Mühendisliği Öğrencisi

Yemek ve çay molaları, makine arızalarının neden olduğu duruşlar, acil telefonlar gibi nedenlerle bir vardiyada çalışma süresi hiçbir zaman 8 saat olmaz. Bu durumları göz önüne alarak normal süreye bir süre eklenerek bir vardiyada işçinin görevini icra etmesi için öngörülen süreye standart zaman denir. Standart zaman= Tstd = Tn . (1+E) Formülde Tstd: standart zamanı, Tn: normal zamanı, E: ekleme faktörünü yani işçinin çalışmadığı yüzdelik dilimi göstermektedir. Standart üretim miktarı= Qstd = Vardiya süresi / Tstd Formülde Qstd: standart üretim miktarını, Vardiya süresi: dakika bazında çalışma zamanını, Tstd: standart zamanı göstermektedir. ÖRNEK: Manuel olarak icra edilen olağan bir iş çevresinin normal zamanı 5 dakika, Ekleme faktörü %15 ise standart zamanı ne kadardır? Bir vardiyada standart üretim miktarı nedir? Tstd= 5 . (1+0,15)=5,75 dk Qstd= 8 saat . 60 dk / 5,75 = 84 birim üretilir. ÖRNEK: Bir işin normal süresi 5 dakikadır. Her 10 adet iş çevrimine ek

Sürekli Üretim Sahip olunan tüm makine ve tesislerin sadece belirli bir ürüne tahsis edilmesi ile yapılan üretimdir. Söz konusu ürünün talep düzeyi ve üretim miktarları çok yüksektir. İki çeşidi vardır. Bunlar kitle üretimi ve akışkan üretimdir. 1) Kitle Üretimi Kitle üretiminde üründen çok büyük miktarlarda ve uzun süre imal edilir. Fakat gerektiğinde makine yerleşme düzeni değiştirilirse başka tip ürün üretme imkanı vardır. Örneğin; Pet şişe üretimi, Defter üretimi 2)Akışkan Üretim Akışkan üretimde makine ve tesisler yalnız bir cins ürün üretecek şekilde dizayn edilmiş ve yerleştirilmiştir. Aynı yerde başka ürün üretmek çok pahalı veya imkansızdır. Örneğin; çimento fabrikası, şeker fabrikası, petrol rafinerisi

Üretim Faktörleri Bir üretimin meydana gelmesinde kullanılan unsurlardır. Üretim faktörleri: doğal kaynaklar, emek ve sermayedir. Ayrıca müteşebbis de üretim faktörlerinden sayılmıştır. Doğal kaynaklar: Yer altı ve yer üstü kaynaklarıyla tabiattaki her türlü unsur doğal kaynaklar kavramı içine girer. Emek: Bir mal ya da hizmet üretimindeki insan gayretidir. Bunların bazısı kol kuvvetine bazısı da fikir kuvvetine dayalıdır. Sermaye: Maddi olarak yapılan yatırım. Müteşebbis ise işin organizasyonunun üstlenmesi ve idare edilmesidir. Üretimin Faydaları Üretimin temel amacı fayda sağlamaktır. Maddi fayda: Maddenin tatmin özelliğini değiştirerek maddi fayda sağlar. Zaman faydası: Malların bol bulunduğu zamanlarda stok edilerek az bulunduğu zamanlarda kullanılması ve tüketilmesiyle zaman faydası meydana gelir. Mekan faydası: Malların bir yerden başka bir yere nakledilmesiyle mekan faydası meydana gelir. Hizmet faydası: Mesela bir doktorun bir kişiye yaptığı tedavi hizm

Fifo Yöntemi (İlk Giren İlk Çıkar) FİFO; İngilizcede  F irst  I n  F irst  O ut (İlk Giren İlk Çıkar) kelimelerinin baş harflarinden oluşur. Fifo bir stok değerleme yöntemidir. Üretime verilecek olan veya satılacak malların stoklara ilk önce giren mallardan olması gerektiği varsayımına dayanır. Stoktaki malların kullanılma sırası ilk alınan mallardan başlanarak sırasıyla devam edilir. Yani stoklara giren malların yine giriş sırasıyla stoktan çıkarlar. Lifo Yöntemi (Son Giren İlk Çıkar) LİFO; ingilizce olarak  L ast  I n  F irst  O ut (Son Giren İlk Çıkar) kelimelerinin baş harflarinden oluşur. Lifo stok değerleme yöntemi, üretime verilecek olan veya satılacak malların stoklara son olarak giren mallardan olması gerektiği varsayımına dayanır. Stoktaki malların kullanılma sırası son olarak alınan mallardan başlanarak geriye doğru sırasıyla devam eder. Yani stoklara giren malların giriş sırasının tersine göre stoktan çıkarlar.

Karar verme süreçleri bir hedefe ulaşmak için yapılmaktadır. Çok kriterli karar verme, birden fazla kriter ve birbiriyle çatışan birden fazla amacın olduğu durumlarda en iyi seçeneğin belirlenmesidir. Çeşitli çok kriterli karar verme (ÇKKV) yöntemleri mevcuttur: Analitik Hiyerarşi Süreci (AHS), Analitik Ağ Süreci (AAS), Electre, TOPSIS  vb. ELECTRE (ELimination et Choix Traduisant la REalite) yöntemi çok kriterli karar verme tekniklerinden bir tanesidir. Bu yöntemin en önemli özelliği, problemin çözümüne kantitatif ve kalitatif değerlerin birlikte dâhil edilebilmesidir.  TOPSIS (Technique for Order Preference by Similarity to Ideal Solution) 1980 yılında geliştirilmiştir. ELECTRE yönteminin temel yaklaşımlarını kullanır. Karar noktalarının ideal çözüme yakınlığı ana prensibine dayanır ve çözüm süreci ELECTRE yöntemine nazaran daha kısadır. TOPSIS yöntemi 6 adımdan oluşan bir çözüm sürecini içerir. Yöntemin ilk iki adımı ELECTRE yöntemi ile ortaktır.  AHS yönteminde

Bugün uzun zamandır kullanılmayan proses zincirlerini sistemi rahatlatmak için planlamadan nasıl kaldırabileceğinizi anlatacağım.  SAP'ye kullanıcı adınız ve şifrenizle giriş yaptıktan sonra T-code kısmına rspcm yazılır ve planlamadan kaldırılması istenen zincire tıklanır. Git sekmesi altından Pln grnm seçilir. Yürütme sekmesinden planlamadan kaldır seçilir. Artık o zincir planlamadan kaldırıldı ve çalışmayacak.  Tekrar planlamaya girmesi için aynı yolları izleyip yürütme sekmesinden planlaya tıklanır.

Bu yazımda SAP BW üzerinde sıfırdan çalışmaya başlayan biri olarak en basit şekilde process chainleri nasıl görüntüleyeceğinizi anlatacağım. SAP BW için Türkçe bir blog bulamadığımdan dolayı ben çok zorlanmıştım bari bildiklerimi açıklayayım da yardım edeyim size. SAP BW sistemine kullanıcı adınızı ve şifrenizi girip giriş yaptıktan sonra T-code olarak şekilde gösterdiğim yere rspcm girilir ve entera basılır. Açılan sayfada proses zincirlerini görürüz. Durum sütununda kırmızı olanlar hata almış demektir. Yeşil olanlar başarılı olarak tamamlanmıştır. Sarı üçgen şeklinde olanlar ise hala devam etmektedir. Zincir sütununda Zincirin adını, Tanım sütununda zincirin açıklamasını, Tarih sütununda son çalıştırılma tarihini ve Süre sütununda çalıştırıldığı saati görürüz. Durumu kırmızı olan zincirlerden birine tıklayınca verdiği Hata bildirim olarak ekrana gelir. Günlük proses izlemeye basıp içerisindeki akışı görüntüleriz.  Proses zincirleri birçok sebepten hata veriyor