TPM nedir?

-
TPM (total productive maintenance)yani türkçesi ile Toplam Üretken Bakım , 1971 yılında Seichi Nakajima tarafından geliştirilmiştir.
TPM, kayıpların azaltılması ve verimliliğin arttırılması amacı ile çalışan bir yönetim sistemidir. Oluşan hatayı düzeltmek yerine hiç oluşmamasını sağlamayı esas alan ve makine başındaki operatörün kendi sorumluluğundaki makinelerin bakımından sorumlu olması politikaları ile sürdürülür. Aynı zamanda tüm çalışanların katılımını sağlamak, çalışanlara otonom bakım sorumluluğunu paylaştırmak, ilk seferde doğruyu ve kaliteyi üretmek, ekipman etkinliğini maksimum düzeye ulaştırmak, arızaları önlemek için çalışır.
    TPM’i uygulamış firmaların elde ettiği sonuçlar;
    • OEE (toplam ekipman etkinliği) artışı
    • Çalışma koşullarının iyileştirilmesi, iş kazası ve mesleki hastalıklarda azalma
    • Maliyet optimizasyonu ve kalite artışları ile karı en üst seviyeye çıkarma
    • Bakım maliyetlerinin azaltılması
    • Yarı mamul stoğunda azalma
    • Enerji kullanımında azalma
    • Müşteri şikayetlerinde azalma
    İşletmelerde TPM örnekleri

    Yorumlar

    Yorum Gönder

    Bu blogdaki popüler yayınlar

    Üretim Sistemleri: Bölüm 3 | NORMAL SÜRE VE STANDART SÜRE NEDİR? NORMAL ZAMAN VE STANDART ZAMAN ÖRNEKLERİ

    -
    Resim
    Yemek ve çay molaları, makine arızalarının neden olduğu duruşlar, acil telefonlar gibi nedenlerle bir vardiyada çalışma süresi hiçbir zaman 8 saat olmaz. Bu durumları göz önüne alarak normal süreye bir süre eklenerek bir vardiyada işçinin görevini icra etmesi için öngörülen süreye standart zaman denir. Standart zaman= Tstd = Tn . (1+E) Formülde Tstd: standart zamanı, Tn: normal zamanı, E: ekleme faktörünü yani işçinin çalışmadığı yüzdelik dilimi göstermektedir. Standart üretim miktarı= Qstd = Vardiya süresi / Tstd Formülde Qstd: standart üretim miktarını, Vardiya süresi: dakika bazında çalışma zamanını, Tstd: standart zamanı göstermektedir. ÖRNEK: Manuel olarak icra edilen olağan bir iş çevresinin normal zamanı 5 dakika, Ekleme faktörü %15 ise standart zamanı ne kadardır? Bir vardiyada standart üretim miktarı nedir? Tstd= 5 . (1+0,15)=5,75 dk Qstd= 8 saat . 60 dk / 5,75 = 84 birim üretilir. ÖRNEK: Bir işin normal süresi 5 dakikadır. Her 10 adet iş çevrimine ek
    Devamı

    Darboğaz Nedir? Darboğazdan nasıl kurtulabiliriz? (Bottleneck)

    -
    Resim
    Darboğaz Bir iş sürecinin en zayıf halkasıdır. Örneğin birçok makineden oluşan bir proses düşündüğümüzde süreç en yavaş makine kadar üretken ve verimlidir. Darboğaz, iş akışında bir kesintiye neden olur ve üretim süreci gecikir.  Peki neden darboğaz deniliyor bu duruma?  Bir şişeye su doldururken şişenin boyun kısmı suyun dolma hızını sınırlayacağı gibi, işlem darboğazları bilgi, malzeme, ürün ve çalışan saatlerinin akışını kısıtlayabilir. Darboğazdan nasıl kurtulabiliriz? Bu darboğazlardan kurtulmak için aşağıda verilen önerileri değerlendirebilirsiniz: - Bir sistem kuracağınız zaman donanımlar arası denge ve uyumluluğa dikkat etmeniz gerekir. Bağlantılı ve kordine çalışan donanımlarınız dengeli ve birbirine yeter cinsten olmalıdır. - Bir aygıttaki yük artıyorsa daha fazla makine / aygıt ekleyin - Bir kod incelemesi yapın ve geliştiricilerin verimli kodlama yapıp yapmadığını görün - Birime göre kaynakları ayarlama (veya ekleme işlemi yapma) - Yoğun dönemlerde daha fazla kişiyle vardiy
    Devamı

    Karar Analizi: Bölüm 3 | BELİRSİZLİK ALTINDA KARAR VERME

    -
    Resim
    Belirsizlik Altında Karar Verme Olaylara ait gerçekleşme olasılıkları bilinmiyorsa, belirsizlik altında karar verme söz konusudur. Olaylar karar vericinin kontrolünde değildir. Maximum kar veya mininum maliyet sağlanmaya çalışılır. Karar Kriterleri Maximin Minimax Maximax Hurwicz Laplace 1. Maximin Kriteri Maxi Minj (rij)  ÖRNEK: İnşaat firması taleplere göre konut tipi seçecektir. Talep tipleri ve alternatifler aşağıdaki tabloda belirtilmiştir. Alternatifler(sütunlar) arasından minimum değerler seçilir ve bu minimum değerler arasından maximum değer seçilir. Buna göre inşaat firması oluşan taleplere göre beton konut tipini seçmelidir çünkü daha karlı olacaktır. 2.Minimax Kriteri Pişmanlık kriteri olarak bilinir. Mini Max j [Maxi (rij) – (rij)]  Önce sütunda maximum değerler alınır Sonra maximum değerlerden tek tek çıkarılarak pişmanlık matrisi bulunur. Pişmanlık matrisinin satırlarına bakılarak maximum değerler alınır Ve bu d
    Devamı